La metodologia Lean è nata ai tempi del boom automobilistico, all’interno della Toyota. Ma rimane ancora oggi attualissima.
È una strategia che ha 3 obiettivi:
- snellire i processi aziendali, da quelli produttivi a quelli gestionali;
- diminuire gli sprechi (tempo, denaro, materie e risorse);
- aumentare il valore per il cliente.
Il metodo Lean permette di mettere in opera processi di costruzione, progettazione e gestione con meno risorse, con una migliore gestione delle informazioni e senza intaccare la qualità dell’output, anzi spesso migliorandola.
E soprattutto garantisce una rapida risposta ai mutamenti del mercato, evitando così tracolli da immobilità.
La metodologia Lean: perché può far crescere un’azienda
La metodologia Lean è semplicemente la capacità di ottenere maggiori risultati con minimi sforzi. Non incide sull’incremento delle risorse economiche, ma piuttosto facilita il monitoraggio delle attività senza alcuna spesa aggiuntiva.
Con tali premesse, è possibile ottimizzare la propria dotazione in uomini e attrezzature, potenziando il capitale d’impresa.
In questa situazione è possibile introdurre il concetto di lean thinking, che consente di dar forma a una nuova mentalità aziendale mirata al benessere di uno staff.
In pratica, il metodo Lean non è solo un semplice insieme di azioni utili per incrementare la produttività, ma riesce ad andare ben oltre.
Infatti, grazie al Lean, è possibile rendere l’azienda più competitiva e, al tempo stesso, garantire ai collaboratori le condizioni necessarie per operare al meglio.
Ogni realtà imprenditoriale di ultima generazione dovrebbe tenere in seria considerazione un’ipotesi di questo tipo, tramite un coinvolgimento costruttivo del personale.
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Metodologia Lean: come applicarla ad un’azienda?
Dopo aver visto cos’è la metodologia Lean, è essenziale sapere come applicarla in una strategia aziendale ad ampio raggio.
Ad ogni modo, l’inserimento di questa tecnica deve essere preceduto da alcune attente valutazioni, senza le quali potrebbe rivelarsi un po’ meno efficace.
Si parte, prima di tutto, dalla definizione delle attività determinanti per migliorare l’esperienza del cliente e invitarlo a compiere varie azioni.
Quindi, si procede con il metodo Kaizen, portando avanti la politica dei piccoli passi e del progresso graduale. Non bisogna dimenticarsi di rimuovere le attività superflue.
La situazione dalla quale si parte va analizzata nei minimi dettagli, con la prospettiva di rimuovere gli sprechi inutili.
Dalla gestione degli spostamenti al controllo delle lavorazioni necessarie, dalla riduzione della merce in giacenza alla capacità di scongiurare il rischio di sovrapproduzione, ogni dettaglio può contribuire in misura determinante per un’azienda che vuole crescere.
Metodologia Lean e le 5S
Per un’attuazione perfetta della metodologia Lean, l’attuazione della cosiddetta tecnica delle cinque S può fare a sua volta la differenza. Ecco quali sono questi cinque termini giapponesi e come conoscere le loro rispettive caratteristiche.
1- SEIRI – Sistemare
Per mettere in atto una buona metodologia Lean bisogna prima di tutto eliminare tutto quello che non serve! Questo significa che è necessario osservare con attenzione cosa c’è nell’area e definire cosa serve davvero.
Non si tratta di un semplice esercizio da fare di tanto in tanto, ma di un processo fondamentale per capire nel dettaglio che cosa è essenziale e cosa invece non lo è.
Eliminando il superfluo si può già organizzare meglio spazi e lavoro, contribuendo a ridurre notevolmente gli sprechi. Questo procedimento può essere svolto in quattro fasi:
- Valutazione iniziale e presa di coscienza degli sprechi.
- Individuazione delle anomalie mediante l’apposizione di cartellini.
- Classificazione degli oggetti a seconda della frequenza d’uso.
- Eliminazione degli oggetti non necessari.
2 – SEITON – Mettere ordine
Identificato ciò che è davvero necessario, bisogna far sì che venga messo in ordine, quindi capire dove tenere ciò che serve.
Questo è importante perché tutti quanti devono poter sapere subito dove si trovano le cose necessarie, senza per forza essere veterani del luogo di lavoro.
L’idea è quella di eliminare del tutto o quasi i tempi necessari per la ricerca di un determinato oggetto. Definire in posizioni chiare dove vengono riposti i materiali, permette a tutti di saperne l’esatta collocazione e poterli prendere subito quando servono.
In questo caso, dunque, bisogna prima di tutto determinare la posizione più ergonomica per ogni utensile, attrezzatura o materiale.
Dopo di che bisogna fissare in modo chiaro le posizioni facendo in modo che vengano mantenute sempre le stesse da parte di ogni membro dello staff.
3 – SEISO – Pulire a fondo
Le aziende sono mediamente sporche e nella maggior parte dei casi lo sporco non è il tanto frutto di cause particolari quanto il risultato della disattenzione e della trascuratezza.
Occorre comprendere che la pulizia di un ambiente di lavoro non ha un puro scopo formale ma ha una origine tutta diversa: è il modo più concreto per verificare, ispezionare, revisionare gli strumenti che l’azienda fornisce, che affida ai propri lavoratori e che si aspetta siano usati al meglio.
La pulizia va a braccetto con l’ordine e l’organizzazione. Avere e mantenere una posizione lavorativa pulita e non solo ordinata, permette di evitare sprechi, sporco e soprattutto possibili danneggiamenti.
Prova a pensare ad un cuoco professionista: per ogni fase della preparazione del piatto fa in modo che la sua postazione rimanga sempre e comunque perfettamente pulita, anche se è stata utilizzata solo in parte per tagliare la cipolla, per esempio.
In questo caso dunque è importante:
- Fare una pulizia che sia costante e periodica.
- Individuare, analizzare ed eliminare le sorgenti di sporco e disordine
- Fissare degli standard provvisori di ordine e pulizia per mantenere i risultati ottenuti.
Sono i tre passaggi fondamentali che permettono di far brillare letteralmente la postazione lavorativa, perseguendo una logica Lean.
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4- SEIKETSU – Sistematizzare
Le prime 3S rappresentano i passi operativi per ottimizzare la metodologia Lean. Quelli che meglio si comprendono e che si realizzano. Ma fare ordine e pulizia la prima volta non vuol dire avere implementato le 5S: occorre completare il percorso.
Le restanti 2S hanno proprio questo scopo: far diventare le 5S un nuovo modo di lavorare.
Come è possibile? Rispettare le regole, controllare che tutti si attengano ad esse, fare emergere i casi di disordine, ristabilire le regole dove non rispettate sono il lavoro incessante richiesto agli enti preposti.
È importante imparare a far sì che i risultati raggiunti vengano mantenuti tali nel corso del tempo.
Ecco perché individuare regole per mantenere tutto ben pulito e organizzato, è il modo migliore per non ricadere nelle brutte abitudini precedenti.
Metodologia Lean come filosofia Aziendale
L’idea è che bisogna fare in modo che il metodo Lean diventi parte della struttura stessa, un tutt’uno con la produzione e il lavoro dei dipendenti, e non una semplice moda di passaggio.
Se per ogni postazione è già subito chiaro cosa bisogna fare e ci sono già tutte le strumentazioni necessarie per farlo, si riesce facilmente a raggiungere l’efficienza massima.
Consolida i miglioramenti ottenuti definendo subito degli standard validi per tutti e non solo per una postazione. Fai una checklist per l’approntamento delle attrezzature in modo tale che ogni zona sia funzionale, semplice e organizzata al meglio.
5 – SHITSUKE – Standardizzare
Compiuti i passi operativi, verificata la capacità del rispetto delle regole, l’ultimo e importante passo è la messa a regime delle attività. È un passaggio che ritengo fondamentale a prescindere dalla capacità dell’azienda di tenersi ordinata e pulita.
Infatti, il problema non è avere subito una fabbrica perfetta, ma una fabbrica capace di sostenere il cambiamento e le nuove regole che si è data. Questa è la sfida, e allora chi ha più capacità raggiungerà un livello ottimale più velocemente, ma la possibilità non è tolta a nessuno.
L’ultimo passaggio prevede il sostenimento di tutto questo importante processo: l’ispezione diventa una parte fondamentale per assicurare che le regole vengano in ogni momento rispettate.
Periodicamente, dunque, è necessario che i responsabili si occupino del controllo per verificare che gli standard impostati vengano rispettati da parte di tutti.
Ma non si tratta solo di controllo: la filosofia aziendale deve essere diffusa a ogni singolo membro. Un’azienda è come un organismo vivente, se un organo funziona male ne risente l’intero corpo, il quale non riesce a dare il meglio di sè.
Una continua e corretta formazione del personale per diffondere al meglio la filosofia che guida l’azienda, è importante per farlo sentire parte dell’organismo stesso, e dargli maggiore incoraggiamento a fare sempre meglio.
Infine, individuare sempre nuovi obiettivi è la chiave del miglioramento continuo (Kaizen). Non è il raggiungimento di un valore numerico a fare la differenza, ma la capacità di continuare a migliorarsi per ottenere sempre più risultati positivi. Fonte Makeitlean
Come diventare un’azienda Lean
Convertirsi al pensiero Lean è soprattutto una questione di mindset e di processo. Come dicevamo, è necessario aprirsi alla sperimentazione e avere un approccio proattivo.
Come in un laboratorio di ricerca, anche all’interno dell’azienda, occorrono determinate caratteristiche per poter applicare con efficacia un processo di sviluppo e creazione del prodotto che si basa su interazioni frequenti, acquisizione costante e continua di dati, un ciclo di ottimizzazione del prodotto costruisci-misura-apprendi. Senza dimenticare mai le grandi visioni e le ambizioni dell’intero team.
Quali sono le caratteristiche fondamentali per diventare un’azienda Lean?
Diligenza, ambiente sano, sufficienti risorse finanziarie, consapevolezza, competenza e mentalità aperta.
Senza queste caratteristiche – che potrebbero sembrare secondarie – l’implementazione di una mentalità Lean diventa assai critica. Si potrebbe avere, al contrario, un effetto boomerang: l’uso di questa metodologia potrebbe rendere ancor più evidenti problemi strutturali mai veramente affrontati.
Il primo passo da fare per trasformare un’azienda tradizionale in un’azienda Lean è modificare drasticamente il mindset aziendale, rendendolo un terreno fertile per far crescere le idee.
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